Cách làm ly cà phê giấy bằng máy

Việc sử dụng máy để làm cốc cà phê bằng giấy yêu cầu một quy trình hoàn chỉnh: "Kiểm tra chất lượng-trước khi sản xuất-cốt lõi-kiểm tra chất lượng-đóng gói thành phẩm". Toàn bộ quá trình sản xuất dựa vào thiết bị tự động để đạt được sản xuất chính xác và hiệu quả. Các bước cụ thể như sau:
1.Chuẩn bị trước{1}}sản xuất
Chuẩn bị và kiểm tra nguyên liệu thô
Giấy: Chọn loại giấy tráng phủ cấp thực phẩm (thường là 280-340g/m2). Độ lệch trọng lượng (± 3%), dung sai độ dày (±0,02 mm) và độ trắng (ít nhất 80%) đã được kiểm tra. Đảm bảo rằng không có vết bẩn hoặc hư hỏng và các chỉ số vệ sinh (kim loại nặng, dư lượng huỳnh quang, v.v.) tuân thủ các tiêu chuẩn về bao bì thực phẩm.
Vật liệu cán/bên ngoài: Xác minh độ đồng đều về độ dày (0,02-0,05 mm) và điểm nóng chảy của màng polyetylen bên trong (hoặc màng phân hủy sinh học) đối với áp suất nhiệt. Đảm bảo rằng keo thực phẩm- đông cứng trong 1-3 giây ở 180-200 độ và đáp ứng các yêu cầu liên kết bắt buộc. Xử lý trước (nếu cần): Nếu cần in cốc giấy, trước tiên chúng phải được in bằng máy in flexo gốc nước cấp thực phẩm. Sau khi in, sấy khô trong máy sấy trước khi xử lý tiếp.
Gỡ lỗi và kiểm tra thiết bị
Kiểm tra cơ khí: Hiệu chuẩn các con lăn nạp, khuôn và hạt dao đảm bảo không có gờ, khe hở nạp đồng đều, độ song song của trục ép nóng Nhỏ hơn hoặc bằng 0,1 mm. Kiểm tra xem đai cấp liệu có bị lỏng hay không, dụng cụ có sắc bén và không có vết trầy xước hay không.
Vận hành hệ thống: Kết nối nguồn điện ổn định, mạch thử nghiệm và cảm biến (cảm biến vị trí giấy, nhiệt độ và áp suất) để đảm bảo truyền tín hiệu chính xác. Điều chỉnh hệ thống áp suất không khí đảm bảo áp suất không khí ổn định ở mức 0,6-0,8MPa và các bộ phận khí nén hoạt động nhạy bén.
Cài đặt thông số: Chiều dài giấy, nhiệt độ áp suất nhiệt (140-180 độ), áp suất (0,5-2MPa) và tốc độ sản xuất được nhập trên màn hình cảm ứng PLC theo thông số kỹ thuật của cốc (công suất, chiều cao và đường kính). Các thông số có thể được lưu trữ và truy xuất chỉ bằng một cú nhấp chuột. Xử lý lõi
Nạp và cắt giấy
Bước tiến: Con lăn ổn định với bộ điều khiển lực căng (30-50m/phút) và được trang bị con lăn dẫn hướng chính xác để tránh bị lệch hoặc giãn.
Máy cắt khuôn: Máy ép tốc độ-cao cắt giấy thành các cốc hình quạt (cuộn hình trụ) và đế cốc (có các cạnh khảm). Liều lượng cắt Nhỏ hơn hoặc bằng 1mm, giấy vụn sẽ tự động được loại bỏ.
Chế độ phân dòng: hai loại phôi được vận chuyển lần lượt đến trạm tạo hình thân và đế cốc thông qua băng tải thông minh. Cảm biến giám sát theo thời gian thực để tránh gây nhiễu vật liệu.
Tạo hình và dán kín thân cốc;
Đúc cong: thân cốc hút chân không đúc thô. Một động cơ servo dẫn động khuôn để ép và cuộn thành hình trụ. Độ lệch căn chỉnh mối hàn Nhỏ hơn hoặc bằng 0,5mm.
Con dấu: Niêm phong siêu âm (hoặc niêm phong ép nóng). Hàn màng polyetylen rung tần số cao, loại bỏ nguy cơ cacbon hóa, đảm bảo độ kín. Cắt ban đầu: Hình trụ dài bịt kín được cắt theo chiều cao xác định trước để hoàn thành việc cắt vành cốc ban đầu.
Hình thành và lắp ráp đế cốc
Dập cốc: Phần thô của cốc được ép dưới áp suất 5-10 MPa để tạo thành hình dạng cạnh phù hợp với các rãnh ở đáy cốc.
Xử lý nhiệt: Đế cốc dập được làm nóng trong thời gian ngắn (ở cùng nhiệt độ với phớt nhiệt) để làm cứng màng PE và ngăn ngừa biến dạng.
Lắp ráp chính xác: Cánh tay robot lật ngược chiếc cốc và lắp đế từ bên dưới. Sau khi cảm biến được xác nhận đã vào đúng vị trí, vòng áp suất nhiệt sẽ tạo áp suất và nhiệt (giữ áp suất trong 1-2 giây) để kết hợp cốc và màng PE nền. Sau đó siết chặt con dấu bằng một con lăn.
Làm mát và đóng rắn: Cốc đã lắp ráp đi vào kênh làm mát không khí và nhanh chóng được làm lạnh đến nhiệt độ phòng để ổn định cấu trúc cốc.
Hoàn thiện vành cốc
Làm cong: Khuôn uốn xoay sẽ uốn cong vành cốc vào trong hoặc ra ngoài để loại bỏ các gờ sắc nhọn và tránh trầy xước môi. Dung sai độ mịn uốn nhỏ hơn hoặc bằng 0,3mm.
III. Kiểm tra và sàng lọc chất lượng
Phát hiện trực tuyến: Hệ thống kiểm tra bằng hình ảnh AI chụp hơn 200 hình ảnh mỗi giây, tự động phát hiện hư hỏng cốc, lỗi đường may, rò rỉ sàn và độ phẳng của vành, đồng thời xác định các sản phẩm bị lỗi trong thời gian thực.
Tự động loại bỏ và truy xuất nguồn gốc: Cánh tay robot loại bỏ chính xác các sản phẩm bị lỗi. Hệ thống ghi lại lô hàng và nguyên nhân (độ lệch nhiệt độ, hao mòn khuôn, v.v.). Kết nối với MES tạo điều kiện tối ưu hóa quy trình.
4. Kiểm tra lại việc lấy mẫu: 10 đến 20 cốc giấy mỗi lô để kiểm tra độ rò rỉ (đổ đầy nước và để yên trong 5 đến 10 phút) và kiểm tra cường độ nén. Các chỉ số sức khỏe được kiểm tra thường xuyên.
IV. GIỚI THIỆU GIỚI THIỆU Đóng gói và hoàn thiện
Đếm và xếp chồng: Những cốc giấy đủ tiêu chuẩn sẽ được gửi đến điểm thu gom, tại đó cánh tay robot sẽ tự động đếm chúng (lỗi Nhỏ hơn hoặc bằng 1 + 100 cốc) và xếp chúng gọn gàng theo số lượng xác định trước (ví dụ: 50 cốc mỗi chồng).
Đóng gói tự động: sự tích hợp của các máy đóng gói trực tuyến để đạt được việc lắp ghép liền mạch-khử trùng{1}}khuôn đóng gói. Sử dụng khử trùng bằng tia cực tím hoặc ozone khi đóng gói để đảm bảo vệ sinh. Tích hợp kho bãi: đóng gói thành phẩm (thông số kỹ thuật, ngày sản xuất, số lô), thông qua băng tải đến kho thông minh. Hệ thống MES cập nhật dữ liệu kho hàng để hỗ trợ quản lý-nhập trước,-xuất trước.
V. Đăng-Các biện pháp phòng ngừa khi vận hành
TẮT THIẾT BỊ: Trước tiên hãy tắt nguồn cấp dữ liệu, sau đó ngắt kết nối nguồn điện để tránh tình trạng tắt đột ngột và hư hỏng linh kiện.
Vệ sinh và bảo trì: làm sạch bề mặt bên trong và bên ngoài của máy, loại bỏ mọi mảnh giấy vụn và bụi bẩn còn sót lại, đồng thời kiểm tra và bảo dưỡng các bộ phận được bôi trơn để kéo dài tuổi thọ của thiết bị.
Các quy định an toàn quy định rằng người vận hành phải mặc quần áo làm việc và đeo khẩu trang. Tay hoặc đồ vật đều bị cấm đưa vào thiết bị. Thay đổi hoặc sửa lỗi tham số trái phép đều bị cấm.