Tìm hiểu quy trình của máy làm cốc cà phê giấy

Chìa khóa để hiểu quy trình làm cốc cà phê giấy là nắm vững năm bước tự động hóa cốt lõi từ giấy gốc đến cốc thành phẩm. Mỗi liên kết được kết nối và cuối cùng là một quy trình sản xuất hoàn chỉnh được thực hiện: ``phân phối nguyên liệu thô → đúc thành phần → Lắp ráp và niêm phong → → Tạo hình và thử nghiệm → phân phối thành phẩm." Dưới đây là giải thích rõ ràng từng bước-từng{3}}bước:
1.Quy trình-trước: chuẩn bị nguyên liệu thô và nguyên liệu cốt lõi
Trước khi khởi động máy, bạn phải xác nhận giấy nhiều lớp nguyên liệu thô lõi (giấy kraft hoặc bìa cứng màu trắng ở bên ngoài và lớp chống rò rỉ PE ở bên trong). Nó thường ở dạng cuộn (đối với máy hoàn toàn tự động) hoặc tờ giấy (đối với máy bán{2}}tự động). Nếu cần có nhãn hiệu, hãy in trước giấy trước khi bước vào quá trình sản xuất. ii. Quy trình sản xuất hoàn chỉnh: Xử lý tự động 5 bước (Lấy máy tự động chính thống làm ví dụ)
1.Bước 1: Nạp giấy thô và cắt -"Cắt cuộn lớn thành các ô trống nhỏ."
Cuộn giấy nhiều lớp được gắn trên "bộ nạp giấy" của máy và được đưa vào "cơ cấu cắt" với tốc độ ổn định (thường phù hợp với các bước xử lý tiếp theo để tránh lệch giấy) thông qua con lăn dẫn hướng và bộ điều khiển độ căng.
Cơ chế cắt cắt cuộn giấy liên tiếp thành hai loại theo kích thước-đặt trước:
Cốc thô: Thường có hình quạt-hoặc hình chữ nhật (tùy theo thiết kế của cốc, nó có thể cuộn lại để tạo thành hình trụ) và kích thước tương ứng với chiều cao và chu vi của cốc.
Đế cốc thô: Chúng có hình tròn đều và đường kính lớn hơn một chút so với phần mở ở đáy cốc, một "phần nhô ra" ở mép để tạo điều kiện cho việc bám dính vào cốc sau này.
2, hai loại cắt thô, thông qua một băng tải riêng biệt đến "trạm tạo hình cốc" và ``trạm tạo hình cốc '', để tránh trộn lẫn. Bước 2: Tạo hình thân cốc -"Biến giấy phẳng thành hình trụ 3D"
Bước này biến phần thô của cốc thành hình trụ kín. Quy trình cốt lõi của nó là "Curl + Heat Seal":
Cuộn tròn và tạo hình: thân cốc thô thành `` khuôn thân cốc "thông qua cánh tay robot. Thành trong của khuôn thích hợp cho phần thô, và phần thô phẳng được cuộn thành hình trụ (nguyên mẫu thân cốc) bằng cách xoay hoặc đùn để đảm bảo các đường nối hình trụ nhất quán.
Hàn nhiệt đường may: Khuôn có chứa bộ phận làm nóng (khoảng 120-180 độ, phù hợp với điểm nóng chảy của lớp phủ PE). Đồng thời, bánh xe ép nóng tạo áp lực lên đường nối của xi lanh, làm tan chảy và bám dính vào lớp phủ PE bên trong tạo thành cốc kín, không bị rò rỉ.
Cắt: Các ống trụ dài kín được cắt thành từng cốc riêng lẻ bằng “máy cắt” để phù hợp với chiều cao của cốc cà phê. Các vành ban đầu cũng được cắt tỉa để tránh kẹt vật liệu ở các bước tiếp theo. Bước 3: Tạo hình đáy cốc -"ấn giấy tròn thành hình đáy cốc."
Phần thô của đế cốc cần được gia công thành một "đế cốc ghép được" với các cạnh nhô cao. Quá trình này tương đối đơn giản nhưng đòi hỏi độ chính xác cao:
Dập áp suất cao-: vận chuyển phôi đến `` khuôn đế cốc ''. Khuôn sử dụng áp suất 5-10 MPa để ép giấy phẳng vào đáy cốc, có “tâm lõm và mép nổi” (các mép nhô lên rất quan trọng vì sau này chúng sẽ được nhúng vào đáy).
Xử lý bằng nhiệt: Đế cốc có tem được làm nóng trong thời gian ngắn (đến cùng nhiệt độ với phần bịt nhiệt trên cốc) để lớp phủ PE đông đặc và đông đặc lại. Điều này đảm bảo rằng đáy cốc không dễ bị biến dạng và các cạnh nâng lên có kích thước chính xác, hoàn hảo cho cốc. Bước 4: Lắp ráp thân cốc và đế -"Thêm thân cốc để tạo thành thân cốc hoàn chỉnh đảm bảo-Chống rò rỉ."
Đây là bước quan trọng để xác định xem cốc có bị rò rỉ hay không. Có hai phương pháp lắp ráp chính:
Định vị và gắn đế: Một cánh tay robot lật ngược cốc trên "trạm lắp ráp" đồng thời căn chỉnh đáy với lỗ ở đáy cốc, đảm bảo rằng các rãnh-được ghi trước ở bên trong cốc được căn chỉnh hoàn hảo với dung sai + -0.5mm.
Bịt kín và gia cố:
Hàn kín bằng máy ép nóng: Vòng gia nhiệt của trạm lắp ráp tạo áp suất và nhiệt cho vùng tiếp xúc "từ dưới lên", làm tan chảy và liên kết lớp phủ PE giữa hai bên để tạo thành một vòng đệm kín, duy nhất (được sử dụng phổ biến nhất và-hiệu quả về mặt chi phí).
Hàn siêu âm: Rung động tần số-cao được sử dụng trong các mẫu máy-cao cấp hơn để thay thế các nguồn nhiệt, tạo ra nhiệt ma sát và làm tan chảy lớp phủ PE ở các vùng tiếp xúc để giúp gioăng an toàn hơn và không làm giấy bị cacbon hóa do nhiệt độ cao.
Sau khi lắp ráp, máy sẽ duy trì áp suất trong thời gian ngắn (1-2 giây) để đảm bảo rằng liên kết cứng lại hoàn toàn và ngăn không cho nó bị đứt trong quá trình vận chuyển tiếp theo. Bước 5: Tạo hình vòng, kiểm tra và xuất thành phẩm - "làm cho cốc có thể sử dụng được và đạt tiêu chuẩn"
Bước cuối cùng là tối ưu hóa trải nghiệm người dùng và chọn sản phẩm đủ điều kiện:
Hoàn thiện vành: Các cốc đã lắp ráp được gửi đến "Bộ phận tạo vành", nơi các lưỡi quay sẽ cắt vành để tạo ra bề mặt nhẵn, không có gờ. Ngoài ra, hãy thêm Ngoài ra, "cong vào trong" hoặc "hạt bên ngoài" (để tránh trầy xước môi và tăng cảm giác).
Kiểm tra chất lượng: Một số máy được trang bị hệ thống kiểm tra trực quan tự động kiểm tra ba điểm chính: 1) thân cốc có bị hư hỏng, trầy xước hay không; 2) các đường nối và đế có được bịt kín hay không (không có vết nứt); và 3) các cạnh có nhẵn không. Những sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sẽ bị vứt vào thùng rác.
Thu gom thành phẩm: Những cốc cà phê đủ tiêu chuẩn được vận chuyển đến thùng thành phẩm trên băng chuyền và xếp gọn gàng theo số lượng định trước (ví dụ: 50 mỗi chồng). Sau đó nó có thể được phủ hoặc đóng hộp trực tiếp bằng màng bụi. III. Phần bổ sung chính: Sự khác biệt về quy trình giữa máy bán-tự động và máy hoàn toàn tự động
Đối với sản xuất hàng loạt nhỏ, máy móc bán{0}}tự động cũng yêu cầu vận hành thủ công:
Máy bán tự động-cần có sự can thiệp thủ công để đặt phần thân cốc đã cắt thô vào khuôn. Sau khi hình thành phần đế, cũng cần có sự hỗ trợ thủ công để lắp ghép và lắp ráp. Chỉ có các bước hàn nhiệt và đúc khuôn là được tự động hóa.
Kém hiệu quả hơn so với máy hoàn toàn tự động (thường là 60-120 chiếc/phút đối với máy hoàn toàn tự động và 20-30 chiếc/phút đối với máy bán tự động), phù hợp cho các xưởng nhỏ hoặc tùy chỉnh.